澳柯玛冷柜“黄埔军校”领创者，楚海鹏成长之路

上世纪90年代,伴随着响彻大江南北的那句“没有最好,只有更好”的广告语,澳柯玛成为了家喻户晓的中国“冰柜大王”。30多年来,澳柯玛以此为企业信念,专注制冷技术研发和产品制造,深耕全冷链,已成为享誉全球的“制冷专家”,引领行业的智慧全冷链创领者。为加快新旧动能转换,向智能制造转型,2017年3月,澳柯玛冷柜智能互联工厂正式投入运营,这是冷柜行业首个获国家发改委支持的智能制造示范项目,也是世界首个冷柜智能制造工厂。

公司战略的变革对传统业务模式、经营模式、生产模式等都产生了巨大的挑战,尤其是“智能制造”生产线,给传统制造业工匠带来了巨大的冲击。如何紧跟时代潮流、驾驭新科技,成为了当代中国制造业工匠们共同探讨与关心的话题。为此,我们采访了澳柯玛冷柜智能制造工厂的生产经理楚海鹏,听他讲述智能化改造背后的故事。

筹备一年半一个“配方”改50多遍、曾48小时不眠

2015年,随着消费升级,客户需求越来越多元化,为满足用户个性化定制的需求,澳柯玛成立了项目组,着手筹建世界首个冷柜智能制造工厂,楚海鹏作为生产负责人,成为了项目的核心建设者。在智能工厂建设过程中,楚海鹏与工程师反复沟通,针对产品规划、设备选型、工艺流程、机器人选配、库存管理、质量控制、生产组织等不断修改方案,共完成了53项优化,其中有3项成为了行业标杆,大幅提升了智能工厂的生产效率与生产质量!

在被问到智能工厂建设过程中最难的是什么时,楚海鹏说:“由于是冷柜行业中的第一个智能互联工厂,完全没有经验可以借鉴。同时,并不只是在原有的生产线上进行改造,这条想象中的生产线还要加入想象中的新产品,这为设计工作又增加了难度。”

设备如何与机器人衔接,怎样合理布局模具才能最高效地实现不同型号、多种产品的同时生产?前板后备的一体式铆接、钣金线混流生产配方、箱壳成型各个型号的自动匹配衔接,以发泡为核心的MES生产控制系统驱动……每天都有这样那样的新问题出现,面对重重难关,楚海鹏没有退缩,项目组成员齐心协力通过反复论证、多次重复模拟,最终将这些难题逐个击破。

楚海鹏说,每台冰箱、冰柜的诞生都经历了“千锤百炼”,需要经过多道复杂而精密的工序,在进行智能化生产线设计时,仅钣金生产线就提出了涉及模具定位、自动铆接、自动贴附、自动扣缝、自动衔接等的30多条标准。令他印象深刻的是,为了解决钣金线混流生产的需要,他曾与专家彻夜讨论方案,手绘更改作业流程图,曾连续奋战48个小时。

经过日以继夜的努力,现在的智能钣金线设备由7台工业机器人和150台伺服电机组成,钣金加工精度由原来的1毫米提升到了0.2毫米,大幅提升了加工精度,并且实现了自动贴敷、自动扣缝、自动铆接等全过程的自动化生产,钣金合格率由98%提升到了100%。

这样的案例还有很多,几乎每道工序、每个步骤,他们都是这样一点点“磨”过来的。现在,在澳柯玛冷柜智能工厂,有8条智能化生产线和36台机器人,可同时实现8个系列208种产品的自动混合生产,日产能4200台,人均效率是原工厂的2.2倍。需要生产某种产品时,工人仅需调出该产品的“配方”,点击确认后,就能启动智能化生产。看似简单的过程,背后却凝聚着项目组成员的辛勤汗水,楚海鹏说,每个“配方”都经过了反复修改,最多的改了50多遍。

为什么是他?一年改善89项质量问题、合理化建议103项

澳柯玛冷柜智能互联工厂是国家级智能制造示范项目,78年生人、仅专科学历的楚海鹏凭什么担此重任?

楚海鹏说,自己原先学的是计算机专业,因为父亲是名电器维修工,受父亲影响,他自小喜欢“捣鼓”电器、机械,所以毕业后算是跨行进入了这一行业。最早是在青岛另一知名家电企业从事冰箱生产质检工作,2010年,澳柯玛家用冰箱扩招,以此为契机,他来到了刚起步的澳柯玛家用冰箱生产线,在冰箱二公司担任品管主管,主要从事过程质量管理工作。

在1年零3个月的质量管理工作中,他共计参与改善质量问题89项、合理化建议103项。如在质量改善中,实现制冷剂扫码灌注,不再需要工人手动选择灌注量,既减小了工人的劳动强度,也降低了人工进行灌注量选择时的错误率;他将发泡孔贴直径由60毫米调整至65毫米,后经工艺改进,又将发泡孔贴由纸质变更为专用塑料件卡爪式结构,从而成功改善了箱体发泡孔贴翘起、脱落的问题;他通过改进冰箱产品底板密封方式,平均减少两到三条胶带密封,降低了员工劳动强度、提高了生产效率,还节省了各产品的成本;为解决注料时因注料孔弹片不回弹而引起的溢料和不良品,他主导引进了新型PU泡棉,替换注料孔弹片,由此几乎达到了零溢料,箱体不良品大幅减少,生产效率、质量均得到了有效提升。